本人***次发相关的帖子说的不好的请各位大大包涵（别喷我啊）希望各位高手指出小弟的不足之处^&^
首先是小弟做刀的**些技巧（可能大家都知道的）
对于蚀刻刀模加工小弟认为其实就是**个光滑薄壁的去毛刺加工，当然用D型锥度刀倒角后就是**个刀锋了。但是其中包含了刀模师傅对刀具的认识以及加工过程中的设备操作（有点废话啊）
首先从刀具说起**个好的刀具有其良好的塑性，耐磨性及硬度。好的塑性能大大降低加工过程中因受力过大引起的断刀（USA的刀这方面做的*好）。好的耐磨性保证了加工过程中的刀具磨损减少余量差距，特别是修刀锋时能保证刀锋的整体效果。关于硬度就不说了，人都知道。
**个好的刀锋体现了**个公司的技术水平。个人认为想做出**个好的刀锋（不考虑磨刀情况下），必须合理控制余量，控制余量必须考虑到刀具必然存在的磨损，**半常用的方法就是反向和换下刀点。（换下刀点是考虑到加工过程中的顺逆铣位互换）对于刀锋就是**个无毛刺加工，这就要求了刀具刃口的光滑度。这也就体现了好的高目数砂轮的作用。同时在加工中要有个量的把握，也就是说修到 就好不是非得切出很多的残料出来。有时候刀越修越坏就是对于**个量的把握不足。这也是新手常犯的错误。
从CNC机器角度考虑，**个好的设备必须满足**个稳定性。也就是主轴高速运行的震动必须要小。因为我们大多数所用刀具均为D型刀也就是我们的开半刀。因其本身存在离心力，从物理学角度就必须要求刀具不能漏出太多。（特别是修刀锋）如果机器稳定性不好的话，可以考虑使用三棱刀（转120直接模进去磨3次就是）这样的话就大大降低了刀具的离心力。当然好的设备*好使用D型刀。D型到对于加工毛刺的减小有很大作用。（大家可以摆渡光滑暴臂加工，有好多外国专家做过这方面的研究）还有**个大家忽视的问题就是转速和进给的配合，当刀每刃切削5微米的时候毛刺是*大的，所以当转速**定的时候千万不要把进给调到0.005*转速）低于或高于其10%就OK了。好了上面的都是废话，下面进入正题。
小弟做刀的**点小经验 （大家别喷啊）
磨刀就不说了 ，仁者见仁哈哈。
首先是控制余量从***到就开始，在刀的承受范围不要过切就好。越小下面的刀越剩力越能提高加工效率。
下面就修刀了，我个人分2种情况，**是按模切材料分，网布类的 我做的到面比较大（就是上面那个倒角部分）炮棉类，双面胶和比较厚材料我的刀面比较小，产品这样不容易受挤压。二是按图形线长来分，线少的刀面做大点这样刀锋明显（线长少修刀时候刀具磨损小）线长的做的几乎看不出来。对于修刀锋就**个字修。着个就是控制刀的吃刀量了。不能多，**顶不能多，修到就好。着个感觉做久了都能找到个标准。就是**个字要决修到就好。修的过程中不要盲目加深。当吃刀量达到0.003时候就很明显了。着个应该不难的。关键就是刀锋的整体效果了 。着个就是 换方向改变顺逆铣位和换下刀点。还有稍微加快进给了。但是不能进给加太多，着个涉及到机器的精度问题。
*后普及下电镀热处理知识了。（说太多估计也没人看=。=）
对于蚀刻模的电镀可能主要就是镀镍了（镍在300度左右有个硬化反映硬度能提高10个洛氏硬度，处理后有58度左右）。热处理就是处理镍了。
先来个例子吧。几年前，发现个问题，就是镀好的刀模在烤箱烤的时候发现刀模发黄，硬度下降刀锋变脆容易迸裂。相信很多业内朋友也有遇到过。
首先从其症状及材料分析。因为我们刀模的基材是钢板。上面镀的是镍。那么就得出结论导致刀模发黄的是硫化铁（着是因为硫化铁在中低温就能形成，钢板中因其制造工艺必定有硫元素残余。镍水中也有那东西。硫化铁能导致钢材及表面镀层的塑性降低硬度降低）导致其易迸裂的原因是材料中的磷元素产生磷化物。磷化物能导致刚才及其镀层的过硬反应，塑性大大降低。
根据个人研究。解决其问题有2个方案，**：购买好的电镀药水（鳞硫含量低的）并降低镍沉积速度（因为沉积速度太快会导致镀层的致密性。就是因为镀层的致密性不好有气孔才导致在热处理过程中硫磷元素与钢材反映生成化合物从气孔渗出导致镀层的效果降低）二：合理选用钢材。不同刚才的组织体也有所不同 。在中低温也会有物理化学反映，其内组织体也会变化。着个涉及的知识较为复杂。
好了就说这么多了 。多了大家也会看烦的 哈哈 。
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*后是广告了 本人想找**好点的工作 做这行3年多了。做的不是很好但是我比较爱研究 呵呵 QQ674884908  TEL 18605926749 闫