工程师是**个很累的职业，因为你要掏心掏肺，很晚都还不能睡；也是**个很轻松的职业，稳定量产后，天天休息，看你怎么去对待自己的工作。好了，直插！进主题。
首先：产品开发阶段（打样）。这是**个*重要的环节，因为**个公司想要赚钱，想要进步，就必须不断的开发新产品，而新产品在早期会有不断的问题产生，这时候就需要进行样品成本评估，因为后期的订单量大小和能否接到单的份额都是不确定的，那么合理评打样风险就显得尤为重要。
1.打样可行性。我们面对客户乱七八糟的图纸和天马行空方案，有时候心力憔悴，花费了很大的精力和成本去满足了客户的样品需求，结果他们开发个几个月后，将方案设变，**切都成了白费；或者很困难的完成了样品开发，但量产又存在问题，而且有永不断绝的隐患产品，这些都是属于开发问题。 那么我们应该怎样去解决呢？去了解，客户的用途，为什么要这样做，可不可以用别的方式做，方便我们加工，同时方便客户使用。因为，我们的图纸是客户方工程设计的，那么这时候可以去找工程沟通，为什么要这样做，千万别去找客户采购，他们什么都不懂，会要求你必须按图纸要，否则干嘛干嘛，遇到脾气不好的，你就悲剧了……我以前就遇到过**款，0.15mm厚的铝箔，方形，里面有需要切掉的部分，切掉0.5mm*4mm的孔，怎么做效果都不理想，于是和客户工程沟通，了解了对方的使用方式，仅仅是为了折弯方便，于是我推荐了我的方案，直接将孔改成了直线，没有影响客户使用，却方便了我的工艺；
2.报价。当你觉得客户图纸可行时，就需要**个报价，报价就是心中设计**套预想量产方案，将你的方案所需要的成本核算出来，报给客户，因为未进行打样，很多问题都不清楚，所以需要把价格稍微抬高，比如增加损耗啊，材料加宽啊，增加几款辅料进去，这样若是客户能接受，那么在开发阶段你就有充分的成本调整空间了，千万别觉得自己很牛B，把什么工艺都想的很理想化，报的价格*低，竞争*有优势，**旦生产不出来，你就杯具了……；
3.模具设计和材料的选择。这是**个成本问题，完全决定了你的产品能否在后期量产阶段的竞争优势。当客户的图纸确认是OK的，那么怎么设计工艺，用什么样的方式去做*合适呢？这是根据产品的难度来决定的，**些简单的产品可直接**刀切成型，其实不管**款产品复杂不复杂，首先确认该产品的主要尺寸，因为你了解过对方的使用，那么你会知道有些尺寸标注公差很小，但事实上是不影响的，这时候把必须准确的尺寸尽量开在同**把刀上，把其他不太重要的开在另**把刀上，用套切的方式做，要知道，你设计的的完全影响着后续生产的良品率，当刀模设计好了之后，就需要根据所切的材料进行选择合适的刀，**般平刀有胶版刀，腐蚀刀，雕刻刀胶版刀精度不够，但很便宜，适合打样和切保护膜类材料，腐蚀和雕刻精度很高，但价格稍贵，刀锋角度较大，冲切后压痕会比较大，主要看材质和尺寸精度来选择。对于选材，要区别**个辅材和主材，主材就是需要送往客户使用的，而辅材则是我们自己制程中消耗用的，主材尽量选性能稳定性好的，千万别觉得哪家便宜就用哪家，像双面胶类的，发生反离型事件，哭死你！而辅材就尽量选择便宜的了，越便宜越好，很多时候可以将公司其他产品剥离下的原底纸拿来重复使用，毕竟能省**点是**点，蚊子腿再小也是块肉啊。
4.打样。当早期工作做好之后，你就需要打样，因为不管你怎么设计，人有多聪明，思维天马行空，工艺超**复杂，那些什么东西都是浮云，打样阶段只要用*简单，*快捷的方式将样品制作出来就可以了，尽量满足客户交期就行。而在做样品的时候，你会慢慢的发现各种隐患，比如保护膜类，如可控制赃物，保持洁净度；双面胶类，如何配离型膜，保证离型效果，如何预防较厚的胶溢胶……每种类型的材料，不同规格和要求的样品都会有**些问题，将容易发生的，需要特别要求的记录下来，量产时就可以做预防准备。样品符合客户的要求，客户验证OK后，就是承认你的样品，也就是做样品承认书，这些就不详细讲了，很简单的。总之在做样品承认书的时候，你的SOP就需要做了。
其次，量产阶段。量产是决定公司赚不赚钱的过程，怎样让你开发的产品赚大把的钱，才是你*需要做的，因为老板不知道你有多厉害，只知道你开发的东西赚不赚钱，订单量是**个因素，产品单价和满足客户的订单需求量也是**个因素，所以怎样设计量产工艺，和稳定量产是非常重要的。
1.量试工艺BOM&SOP。这是文字上的东西，你必须描述清晰明白，将你在打样阶段见到得问题和预防方案标注上去，要求生产和品质重点管控；如果生产的人是高手，他会有经验丰富为习惯，以他自己的理解去做，但是！有些东西是反常理的，经验害死人的实例数不胜数，所以SOP的重要性可想而知。在做BOM的时候，要考虑 就是大支材料规格怎样分切，因为量产模具要重新设计，排版方式也要变动，这时候了解好大支料的规格（价格是1030mm），你的排版产品开几穴（比如材料要求开102mm，开10R），尽量让大支料分切后余料*小，否则，订单做下后分切损耗累积下来的钱会让你目瞪口呆；
2.量试工艺指导。在**款产品新开发时，如果有必要，*好将于生产相关的部门（订单管理PMC，生产，品质……）拉到**起开个产前会议，注意事项和需要达到多少产能等，因为很多东西你和他们说了之后，他们做的时候还是会错，只有开了会，将要求推行出来，人家才会重视。开始生产阶段你必须做到随叫随到，因为哪怕是你觉得很简单的东西有时候**个别人不明白，可能就会搞出**堆问题，让你很无语的。早期开发是问题*多的时候，你不要觉得很简单的东西为什么做不好，多分析原因，是自己的设计还是别人的支撑问题，尽量以改善设计方便别人为准，不要觉得自己多牛B，设计多合理，生产要是做不出来，原因全在工程身上！很多天马行空，超出常理的工艺做出来是很牛B，但做不出来你就显得很傻B了。对于特别难做的产品不要闭门造车，自己伤脑筋，要将问题展现出来，毕竟你部门不是你**个人，而是**个团队，大家**起分析，**起改善，总有解决的办法；
3.发生异常，改善方案。生产不**定就会**帆风顺，总是有很多波折来让你伤脑筋，这是让工程人员很无语的事情。发生重要异常，首先要将于该产品相关部门（生产，订单管理PMC，品质……）拉过来开会，先让他们分析，你要知道你和他们开会开不出个什么，关键就是让他们将自己的问题暴露出来，然后用你的方案镇死他们，让他们每个部门将自己的问题说出来，*后你来决定，然后将会议记录上报，结果是大家讨论的，有事大家也要**起扛，否则工程承受的压力太大了，因为不管有什么问题，基本上工程都有责任。当**款产品开发很久了，忽然有问题，客户不接受你之前的方案，这时候改善就比较麻烦了，因为大家习惯了，忽然改善无法接受，你就需要自己亲身现场，分析原因，工程人员不能对机器盲目，必须要懂机器，若是什么都不知道，操作员说什么就是什么，那么你将会很被动，很多时候操作员不愿意去调机改善，因为比较麻烦，这时候你就自己去根据自己的想法调机，试验，完善自己的方案，用事实来征服操作员，让他们知道，是可以做出来了；
4.压榨潜力！其实每**款产品在生产稳定后，操作员还是存在提升空间的，只是提升后会很累，这时候你就需要不断的去研究，去看现场，去了解他们是怎么做的，然后在*耗时间的那**个环节将其改变，缩短时间，让机器随时在运转，充分压榨操作员的潜力，达到提升产能的效果；
5.手工包装。手工**道靠两方面决定，**个是人员的积**性，动作的快慢，这是取决于公司福利和企业文化，这时候要特别注意，怎么方便手工，怎样减少手工，毕竟产品是机器做出来的，机器严格管控品质，将良品和不良品和需要手工完善的产品区分开，其中良品可以直接免检包装，只要将机器那**环节管控好，那么包装起来将是很轻松的，速度也快，而对于需要手工改善（比如：排废，检查……）的产品，那么**个合理的包装规范，用什么样的方式去做手工，都是工程师需要考虑的。另**个工具的齐全性，要知道**把剪刀的锋利度，刀片，牙签，镊子，治具，都是影响手工速度的，每**款产品在手工的时候才是*能发现问题的。
不管每个环节，都必须细心，细节决定成败，思想决定方向！
以上为小弟粗略制作，并未细谈，因为不管什么产品，能讲出来的未必能做出来！我们做工程的**切以现场实际效果为准,当然在做之前方案是关键。诚心请各位同仁相互探讨，共同探究量产方案，针对任何材质类型！
